Minulá a současná životnost laserového řezacího stroje na tenké plechy

Laserbyl v Číně původně nazýván „Lesser“, což je překlad anglického „Laser“. Již v roce 1964, podle návrhu akademika Qian Xuesena, byl budič paprsku přejmenován na „laser“ nebo „laser“. Laser se skládá z inertního plynu vysoce čistého helia, CO2 a vysoce čistého dusíku smíchaného v jednotce pro míchání plynu. Laser je generován laserovým generátorem a poté je přidán řezný plyn, jako je N î 2 nebo O2, který ozáří zpracovávaný předmět. Jeho energie je vysoce koncentrovaná v krátkém čase, díky čemuž se materiál okamžitě roztaví a vypaří. Řezání touto metodou může vyřešit potíže se zpracováním tvrdých, křehkých a žáruvzdorných materiálů a má vysokou rychlost, vysokou přesnost a malou deformaci. Je zvláště vhodný pro zpracování přesných dílů a mikrodílů.

V procesu laserového zpracování existuje mnoho faktorů, které ovlivňují kvalitu laserového řezání. Mezi hlavní faktory patří rychlost řezání, poloha zaostření, tlak pomocného plynu, výstupní výkon laseru a další parametry procesu. Kromě výše uvedených čtyř nejdůležitějších proměnných patří mezi faktory, které mohou ovlivnit kvalitu řezu, také dráha vnějšího světla, vlastnosti obrobku (odrazivost povrchu materiálu, stav povrchu materiálu), řezný hořák, tryska, upnutí desky atd.

Výše uvedené faktory, které ovlivňují kvalitu řezání laserem, jsou zvláště výrazné při zpracování plechu z nerezové oceli, které jsou následující: na zadní straně obrobku dochází k velkému nahromadění a otřepům; Když průměr otvoru na obrobku dosáhne 1~1,5násobku tloušťky desky, zjevně nesplňuje požadavky na kulatost a přímka v rohu zjevně není rovná; Tyto problémy trápí také průmysl plechů při laserovém zpracování.

Problém kulatosti malých otvorů

Během procesu řezání laserovým řezacím strojem není snadné zpracovat otvory blízké 1 ~ 1,5 násobku tloušťky desky s vysokou kvalitou, zejména kulaté otvory. Laserové zpracování potřebuje perforovat, vést a poté otočit k řezání a je třeba vyměnit mezilehlé parametry, což způsobí okamžitý rozdíl v čase výměny. To povede k jevu, že kulatý otvor na opracovávaném obrobku není kulatý. Z tohoto důvodu jsme upravili dobu děrování a náběhu k řezání a upravili metodu děrování tak, aby byla konzistentní s metodou řezání, takže by nedocházelo k žádnému zjevnému procesu konverze parametrů.

Rohová přímost

Při laserovém zpracování je několik parametrů (faktor zrychlení, zrychlení, faktor zpomalení, zpomalení, doba prodlevy v rohu), které nejsou v konvenčním rozsahu nastavení, klíčovými parametry při zpracování plechu. Protože při zpracování tvarově složitého plechu jsou časté rohy. Zpomalte pokaždé, když dosáhnete rohu; Po zatáčce se opět zrychluje. Tyto parametry určují dobu pauzy laserového paprsku v určitém okamžiku:

(1) Pokud je hodnota zrychlení příliš velká a hodnota zpomalení příliš malá, laserový paprsek nepronikne dobře do rohu desky, což má za následek jev nepropustnosti (způsobující zvýšení zmetkovitosti obrobku).

(2) Pokud je hodnota zrychlení příliš malá a hodnota zpomalení příliš velká, laserový paprsek pronikl přes desku v rohu, ale hodnota zrychlení je příliš malá, takže laserový paprsek zůstane v místě výměny zrychlení a zpomalení. příliš dlouho a penetrovaná deska se nepřetržitě taví a vypařuje kontinuálním laserovým paprskem, způsobí to přímost v rohu (výkon laseru, tlak plynu, fixace obrobku a další faktory, které ovlivňují kvalitu řezu, zde nebudou brány v úvahu) .

(3) Při zpracování obrobku z tenkého plechu musí být řezný výkon co nejvíce snížen bez ovlivnění kvality řezu, takže povrch obrobku nebude mít zjevné barevné rozdíly způsobené řezáním laserem.

(4) Tlak řezného plynu se musí co nejvíce snížit, což může značně snížit místní mikrojitter desky pod silným tlakem vzduchu.

Jakou hodnotu bychom měli pomocí výše uvedené analýzy nastavit, aby byla vhodná hodnota zrychlení a zpomalení? Existuje určitý proporcionální vztah mezi hodnotou zrychlení a hodnotou zpomalení?

Z tohoto důvodu technici neustále upravují hodnoty zrychlení a zpomalení, označují každý vyříznutý kus a zaznamenávají parametry nastavení. Po opakovaném porovnání vzorku a pečlivém prostudování změny parametrů se nakonec zjistí, že při řezání nerezové oceli v rozsahu 0,5~1,5mm je hodnota zrychlení 0,7~1,4g, hodnota zpomalení je 0,3~0,6g a hodnota zrychlení = hodnota zpomalení × Asi 2 je lepší. Toto pravidlo platí také pro plechy válcované za studena s podobnou tloušťkou plechu (u hliníkového plechu s podobnou tloušťkou plechu musí být hodnota odpovídajícím způsobem upravena).